Refraktäre vorgefertigte Teile für die Elektronikindustrie

Refraktäre vorgefertigte Teile für die Elektronikindustrie sind eine Art feuerfeste Materialkomponenten mit hervorragender Leistung und besserer Qualitätskontrolle. ‌
Vorgefertigte refraktäre Teile werden üblicherweise refraktäre Materialien für Hochtemperaturgeräte verwendet. Im Vergleich zum traditionellen Mauerwerk vor Ort haben sie viele Vorteile. Zunächst werden vorgefertigte refraktäre Teile vor Ort gegossen oder gepresst und dann in der Fabrik getrocknet oder gesintert und verfestigt, bevor sie zur Installation zum Standort transportiert werden. Diese Produktionsmethode gewährleistet die Konsistenz und Kontrolle der Produktqualität, wodurch die Qualität des Projekts verbessert wird. Es gibt viele Arten von vorgefertigten refraktären Teilen, die in hochtemperaturresistente, säure- und alkali -Korrosionsbeständige, Verschleiß- und andere Arten nach unterschiedlichen Verwendungen unterteilt werden können. Unter ihnen sind hochtemperaturresistente vorgefertigte refraktäre Teile am weitesten verbreitet. Zum Beispiel sind in Tunnelöfen, Raffinerien, metallurgischen Industrie, Glastreingut, Elektrostromindustrie und Elektronikindustrie für die thermische Isolierung feuerfest vorgefertigte Teile erforderlich.
In der Elektronikindustrie spielen feuerfest vorgefertigte Teile eine besonders wichtige Rolle. Sie können eine gute Wärmeisolierung, den Verschleißfestigkeit, die Korrosionsbeständigkeit und andere Merkmale in Hochtemperaturumgebungen aufrechterhalten, die Geräte effektiv schützen, die Lebensdauer der Geräte verlängern und die Wartungskosten für die Geräte senken. Zu den Arten von refraktären vorgefertigten Teilen gehören, ohne auf feuerfeste Ziegel, feuerfeste Bretter, feuerfeste Kugeln usw. zu beschränken. Diese vorgefertigten Teile haben unterschiedliche Formen und Größen und können ausgewählt und entsprechend den spezifischen Anforderungen der Elektronikindustrie verwendet werden. ‌
Darüber hinaus ist der Produktionsprozess von refraktären vorgefertigten Teilen relativ einfach, einschließlich Chargen, Mischen, Form, Heilung, Entbindung und Trocknen. Die verwendeten Hauptgeräte sind Mixer, Vibrationstische, Trockner usw. Im Produktionsprozess wird die Menge an Wasser, die den Materialien zugesetzt wird, streng gesteuert, um die Qualität des Produkts zu gewährleisten. Obwohl einige refraktäre vorgefertigte Teile verwendet werden können, ohne bei einer bestimmten Temperatur gebacken zu werden, funktionieren die gebackenen vorgefertigten Teile in Bezug auf Lebensdauer und Sicherheit besser.

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Beschreibung

Korundsteine haben ein echtes Gewicht von 3,5 g/cm3 oder mehr bis zu 3,9 g/cm3, eine Refraktorität von bis zu 2000 Grad und einen Lastweichpunkt von etwa 1800 Grad. Sie sind repräsentativ für neutrale feuerfeste Materialien. Aufgrund unterschiedlicher Produktionsmethoden von Korundsteinen variiert ihre Leistung stark. Seine mit Elektro geschaffenen Casting-Produkte werden später eingeführt, und hier werden wir nur über gesinterte Produkte sprechen. Es gibt zwei Hauptkategorien von gesinterten Produkten. Eines sind Produkte mit elektroversiegten Korundandsand als Aggregat, und sein Bindemittel ist Aluminiumoxidpulver und eine sehr kleine Menge Ton. Dieses Produkt hat einen guten thermischen Schockwiderstand, wenn seine Porosität groß ist und es viele große Partikel gibt.

Für die Gussformung von Korundprodukten, um den Bedürfnissen des Gussprozesses zu erfüllen, werden Silicon-Aluminium-Verbundbindemittel A und B hergestellt. Es handelt sich um ein Kleber-Suspensionsmisch, bei dem Al2O3: SiO2 (Molverhältnis)=3: 2 und ein Promotor zur Bildung von Mullit hinzugefügt werden. Die differentiellen thermischen Kurven der beiden Bindemittel sind in Abbildung 3-3 dargestellt. Der Unterschied zwischen den beiden Bindemitteln besteht darin, dass Binder A Gibbsite (331 Grad Peak) und Boehmit Sol (523 Grad Peak) in Wasser bilden und eine bessere Raumtemperaturhärtungsleistung als Binder B. aufweist Differentielle thermische Kurven der Abbildung 3-3, die auch durch thermodynamische Berechnungen bestätigt werden können.

Die Corundum-Partikel sind eng durch gut entwickelte Mullit verbunden. Da Al2O3 und SiO2 im Verbundbindemittel extrem aktiv sind, kann Mullite schnell gebildet und unter der Wirkung des Promotors gut entwickelt werden.

Wenn die in Corundum zugesetzte Menge an Siliciumdioxid 2%überschreitet, wird der hohe Temperaturwiderstand erheblich reduziert. Aus diesem Grund haben wir ein relativ reines ultrafeines Quarzpulver mit einer durchschnittlichen Partikelgröße von weniger als 18 HM und hoher Reinheit ausgewählt und einige Promotoren hinzugefügt, um die Bildung von Mullit zu fördern. Die Methode zur Bildung einer Mullit -Bindungsphase durch Reaktionsverbrennung hat offensichtliche Ergebnisse erzielt.

Es gibt verschiedene Methoden, um Mullit mit Korundprodukten zu kombinieren und die Schusstemperatur der Produkte zu verringern: Eine ist, Kaolin (oder mit Ton kombiniert) hinzuzufügen. Nachdem sich das Kaolin zersetzt, können die aktiveren AL2O3 und SiO2 eine Mullit -Bindungsphase bei einer niedrigeren Temperatur bilden. Die zweite besteht darin, eine Substanz hinzuzufügen, die eine bestimmte flüssige Phase bilden kann, um das Sintern des Produkts zu fördern, und das letzte ist, SiO2 zu einer Mullit -Bindungsphase mit Al2O3 im Produkt hinzuzufügen.

Marke/Artikel

HX98

Hx9o

HX80

HX75

HX65

Hx90cs

HX90C

Hx9ot

HX85T

HX70T

HX28

Al₂O₃ %

Größer als oder gleich 98

Größer als oder gleich 90

Größer als oder gleich 80

Größer als oder gleich 75

Größer als oder gleich 65

Größer als oder gleich 90

Größer als oder gleich 85

Größer als oder gleich 70

Größer als oder gleich 50

Fe₂O₃ %

Weniger als oder gleich 0. 3

Weniger als oder gleich 0. 5

Weniger als oder gleich 0. 6

Weniger als oder gleich 1,8

Weniger als oder gleich 2. 0

Weniger als oder gleich 0. 3

Weniger als oder gleich 0. 4

Weniger als oder gleich 0. 5

Zro₂ %

Größer als oder gleich 28

Offensichtliche Porosität %

Weniger als oder gleich 22

Weniger als oder gleich 20

Weniger als oder gleich 18

Weniger als oder gleich 20

Weniger als oder gleich 19

Weniger als oder gleich 21

Weniger als oder gleich 18

Weniger als oder gleich 20

Weniger als oder gleich 16

Weniger als oder gleich 17

Weniger als oder gleich 20

Schüttdichte G/cm³

Größer als oder gleich 3. 0

Größer als oder gleich 2,85

Größer als oder gleich 2,70

Größer als oder gleich 2,55

Größer als oder gleich 2,65

Größer als oder gleich 2,5

Größer als oder gleich 2,90

Größer als oder gleich 2,85

Größer als oder gleich 2,95

Größer als oder gleich 2,60

Größer als oder gleich 2,50

Größer oder gleich 3,15

Normale Temperatur -Druckfestigkeit MPA

Größer als oder gleich 80

Größer als oder gleich 60

Größer als oder gleich 55

Größer als oder gleich 80

Hochtemperaturwiderstand MPA

15 0 0 Grad × 0,5H

Größer als oder gleich 10

145 0 Grad × 0,5H

Größer als oder gleich 10

15 0 0 Grad × 0,5H

Größer als oder gleich 10

145 0 Grad × 0,5H

Größer als oder gleich 10

14 0 0 Grad × 0,5H

Größer als oder gleich 10

T2 größer als oder gleich 1620

Erweidungstemperatur unter LastkD -Grad

Größer als oder gleich 1700

Größer als oder gleich 1650

Größer als oder gleich 1700

Größer als oder gleich 1520

Größer als oder gleich 1500

Größer als oder gleich 1700

Größer als oder gleich 1650

Rebendrate von Veränderungen %

1600 Grad × 2H

土0.1

1600 Grad × 2H

-0.1-+0.3

1500 Grad × 2H

-0.1-+0.1

1500 Grad × 2H

±0.1

1500 Grad × 2H

0-+0.3

1500 Grad × 2H

0-+0.3

Wärmeschockstabilität, Zeiten (1100 Grad Wasserkühlung)

Größer als oder gleich 10

exzellent

Bewerbungsbereich

Ofenboden

Rutschenschienen

Dach

Seitenwand

Zone mit niedriger Rutsch

Seitenwände, Ofenoberteil

Zone mit niedriger Rutsch

Seitenwände, Ofenoberteil

Hohe Temperatur

Steckerplatte

Temperatur mit niedriger mittlerer Temperatur

Steckerplatte

Hochtemperatur -Druckplatte

Mittlere Temperatur -Druckplatte

Tieftemperatur -Druckplatte

Unterstützung des Tresors

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