1. Leistungsvorteile von Siliziumkarbid-KorundfeuerfestPlastik
Feuerfester Kunststoff aus Siliziumkarbid und Korundist ein ungeformtes feuerfestes Material aus Bauxitklinker mit hohem Aluminiumoxidgehalt, Korund, Mullit und Siliziumkarbid als Kernaggregaten, kombiniert mit speziellen Bindemitteln und Zusatzstoffen.
1.1Super verschleiß-{{0}beständig und korrosionsbeständig-:
Der Kohlenstoff-SiC-Gehalt ist größer oder gleich 60 % und der Al₂O₃-Gehalt kann bis zu 85 % erreichen. Diese Kombination widersteht Luftströmen bei hohen Temperaturen, Materialerosion und chemischer Korrosion und ihre Lebensdauer ist deutlich höher als die von gewöhnlichen verschleißfesten Kunststoffen.
1.2Bequeme und effiziente Konstruktion:
Es kann direkt aufgetragen und in Form gestampft werden, ohne dass Formen erforderlich sind, wodurch es für unregelmäßige und abgenutzte Bereiche geeignet ist. Nach dem Bau ist keine Ofentrocknung erforderlich, was die Bauzeit erheblich verkürzt.
1.3Ausgezeichnete Hochtemperaturstabilität:
Die Betriebstemperatur kann 1200 Grad erreichen und die permanente lineare Änderungsrate nach dem Erhitzen auf 850 Grad beträgt nur -0,6–0 %. Es verfügt über eine Temperaturwechselbeständigkeit von mindestens 35 Zyklen und kann schnelle Temperaturschwankungen ohne Rissbildung aushalten. Es eignet sich für langfristige Arbeitsbedingungen bei hohen Temperaturen.
1.4Hohe Klebkraft:
Nach dem Formen verbindet es sich fest mit dem Untergrund. Mit Netzankern im Abstand von 120–150 mm kann eine Ablösung wirksam verhindert werden, wodurch es sich besonders für die Ofenreparatur und den Auskleidungsbau in komplexen Bereichen eignet.
2. Anwendungsszenarien von Siliziumkarbid-KorundfeuerfestPlastik
Feuerfeste Kunststoffe aus Siliziumkarbid und Korund werden häufig in hochtemperaturkritischen Komponenten in zahlreichen Branchen eingesetzt:
2.1Energieindustrie: Stark abrasive Bereiche von Kesseln mit zirkulierender Wirbelschicht, wie z. B. die Verbrennungszone, der Zyklonabscheider, das Rücklaufsteigrohr, die Wärmestrahlungsmaterialzone und der Abgaskanal sowie das Füllen von Kesseltüren und die Reparatur von Maschinenauskleidungen mit kalter Schlacke.
2.2 Metallurgie und Eisen: Hoch-verschleißfeste-Auskleidungen für Heizöfen und Kalzinierungsöfen sowie Teile, die Materialerosion ausgesetzt sind, wie Hochofenrohre und Innenwände von Zyklonstaubabscheidern.
2.3 Keramische Baumaterialien: Vorwärmzone und Brennzonenauskleidung von Keramiköfen, Übergangszone von Zementdrehöfen, Zersetzungsöfen und andere Hochtemperatur-Staubreinigungsbereiche.
2.4 Allgemeine industrielle Anwendungen: Reparatur unregelmäßiger Verschleißteile verschiedener Hochtemperaturöfen und Bildung unregelmäßig geformter Auskleidungen, besonders geeignet für Notfallreparaturszenarien, die keine Wartung oder Wartezeit erfordern.
3. Baurichtlinien
3.1Bauvor-Vorbereitung
3.1.1 Untergrundvorbereitung: Die Bauoberfläche ist von Schmutz und Staub zu reinigen, mit Asphaltfarbe zu streichen und vollständig trocknen zu lassen; Ankernägel sollten entsprechend der Konstruktion im Abstand von 120-150 mm angeschweißt werden.
3.1.2 Vorbereitung der Ausrüstung: Ausgestattet mit einem Zwangsmischer, einer Stopfmaschine, einem Messeimer, einer Waage, einem Besäummesser, einer Drahtbürste usw. Der Mischer muss vorab gereinigt werden, um eventuelle Rückstände zu entfernen.
3.2Mischen und Formen
3.2.1 Kontrolle des Mischungsverhältnisses: Matrixmaterial, Bindemittel und Beschleuniger sind separat verpackt. Das Mischungsverhältnis wird je nach Jahreszeit angepasst. Die Temperatur auf der Baustelle sollte 5-25 Grad betragen. Nachdem das trocken gemischte Matrixmaterial 2 Minuten lang gemischt wurde, wird das Bindemittel hinzugefügt und 5 Minuten lang gerührt. Zum Schluss wird der Beschleuniger zugegeben und 1-2 Minuten gerührt.
3.2.2 Aufbauzeit: Die Verarbeitung muss innerhalb von 40 Minuten nach dem Mischen erfolgen, um zu verhindern, dass das Material erstarrt und unwirksam wird; Verwenden Sie ein Stampf- oder Spreizverfahren, das Stampfen muss dicht und flach sein, die Dicke einer einzelnen Konstruktion sollte den Anforderungen des Designs entsprechen und das Maximum sollte 60 mm nicht überschreiten. Bei unregelmäßigen Bauarbeiten sollte die gestampfte Fläche mit einer Plastikfolie abgedeckt werden, um ein Austrocknen zu verhindern.
3.2.3Nachbearbeitung: Nach dem Formen die Oberfläche umgehend beschneiden und alle nicht entfernten Teile aufrauen; Öffnen Sie 4–6 mm große Lüftungslöcher auf der beheizten Oberfläche und schneiden Sie Dehnungsfugen mit einer Breite von 5 mm und einer Tiefe von 50–80 mm entsprechend dem Design.
3.3Wartung und Rissbehandlung
3.3.1 Natürliche Aushärtung: Nach dem Bau in einer trockenen Umgebung bei 15–35 Grad für 5–7 Tage aushärten, dabei Vibrationen und Wasserkontakt vermeiden; Wenn der Ofen nicht rechtzeitig getrocknet werden kann, decken Sie ihn mit einer Plastikfolie ab. Die Bildung kleiner Wassertropfen auf der Innenverkleidungsoberfläche ist ein normales Phänomen.
3.3.2 Rissreparatur: Wenn die Breite 1 - 3 mm beträgt, sprühen Sie Wasser zum Anfeuchten und klopfen Sie dann vorsichtig darauf, um es zu schließen. Wenn die Breite 3–5 mm (Hochtemperaturbereich) oder 3–12 mm (normaler Bereich) beträgt, füllen Sie sie mit Schlamm oder Kunststoff. Wenn die Breite mehr als 5 mm (Hochtemperaturbereich) oder 12 mm (Normalbereich) beträgt, graben Sie eine keilförmige Öffnung, die innen größer und außen kleiner ist, befeuchten Sie sie und füllen Sie sie dann mit Kunststoff.
4.Szerrissen
4.1 Umweltanforderungen: Im Sommer an einem kühlen, feuchten Ort lagern und im Winter Vorkehrungen gegen Frost treffen; Nicht zusammen mit sauren oder alkalischen Substanzen lagern, um eine Verschlechterung zu verhindern.
4.2 Haltbarkeitsmanagement: Materialien, deren Haltbarkeitsdauer überschritten wurde, müssen erneut auf ihren Plastizitätsindex getestet werden (sollte zwischen 15-40 % liegen). Materialien, die den Standard nicht erfüllen, dürfen nicht verwendet werden. Materialien, die ein Jahr lang gelagert wurden, müssen vor der Verwendung erneut getrocknet werden.
Feuerfester Kunststoff aus Siliziumkarbid und KorundMit seinen Vorteilen der Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit, der praktischen Konstruktion und der Stabilität bei hohen Temperaturen hat es einen praktischen Wert bei der Kostenreduzierung und Effizienzsteigerung in Hochtemperatur-Industriebereichen erreicht: Der Bauzyklus wird um mehr als 30 % verkürzt, die Wartungskosten werden um 50 % gesenkt und die Lebensdauer der Auskleidung wird im Vergleich zu herkömmlichen Materialien um das Zwei- bis Dreifache verlängert. Durch die strikte Einhaltung der Auswahlstandards, der standardisierten Konstruktion und der standardisierten Lagerung können die Leistungsvorteile maximiert werden. Es eignet sich für den Bau und die Wartung von Öfen in Branchen wie Energie, Metallurgie und Keramik und eignet sich besonders für den Bau komplexer Teile und Notfallreparaturszenarien.