In den feuerfesten Schutzsystemen von Industrieöfen und HochtemperaturgerätenGussteile mit niedrigem Zementgehalthaben sich aufgrund ihrer hervorragenden Hochtemperaturleistung, guten Konstruktionsanpassungsfähigkeit und Langzeitstabilität zu einem der Hauptmaterialien für den Ersatz herkömmlicher feuerfester Steine entwickelt.
1.Wichtige Bautechnologien: Kontrolle der Mischungsverhältnisse, Vibration und Formprozesse.
Die Leistung von Gussteilen mit niedrigem Zementgehalt hängt zu 70 % von der Qualität der Konstruktion ab. Die folgenden Schlüsselaspekte müssen während des Baus streng kontrolliert werden, um Probleme wie verringerte Festigkeit und Rissbildung aufgrund unsachgemäßer Bedienung zu vermeiden:
1.1Rohstoffaufbereitung: Präzise Kontrolle der Mengenverhältnisse und Wasserzugabe
Vor dem Bau ist es notwendig, die Kompatibilität des Materialmodells mit den Arbeitsbedingungen zu überprüfen und das vom Hersteller angegebene Wasserverhältnis strikt einzuhalten. Eine Abweichung von ±1 % der zugesetzten Wassermenge kann zu einem Festigkeitsverlust von mehr als 10 % führen. Der Wassergehalt von Gussteilen mit niedrigem Zementgehalt wird normalerweise auf 5–8 % eingestellt. Nach der Zugabe von Wasser sollte zum Mischen ein Zwangsmischer verwendet werden. Zuerst 2 Minuten lang trocken mischen, dann Wasser hinzufügen und 3–5 Minuten lang mischen, bis die Aufschlämmung gleichmäßig und klumpenfrei ist und sich in einem Zustand befindet, in dem sie mit der Hand zu einer Kugel geformt werden kann, beim Herunterfallen jedoch zerbröckelt.
1.2Schabloneninstallation: Gewährleistung der Dichtheit und Ebenheit
Die Schalung muss aus Stahlblech oder Sperrholz mit ausreichender Festigkeit bestehen und die Innenseite sollte mit einem Trennmittel wie Maschinenöl oder einem speziellen Trennmittel beschichtet sein, um ein Anhaften am Beton zu verhindern. Die Fugen der Schalung müssen dicht verschlossen sein, um ein Austreten von Mörtel zu verhindern; Stellen Sie gleichzeitig sicher, dass die Vertikalitäts- und Ebenheitsabweichung der Schalung höchstens 3 mm/m beträgt, um eine ungleichmäßige Auskleidungsdicke nach dem Formen zu vermeiden, die zu einer lokalen Spannungskonzentration führen könnte. Bei komplexen Strukturen wie Löchern und Ecken sind Verstärkungsrippen oder vorab vorgesehene Entlüftungslöcher erforderlich, um das Zurückbleiben von Luftblasen zu verhindern.
1.3Vibrationsformen: Frequenz und Zeit kontrollieren
Vibration ist der zentrale Schritt zur Sicherstellung der Kompaktheit des Gussteils. Es sollte ein Tauchrüttler mit einem Vibrationsintervall von 300 -500 mm und einer Dauer jeder Vibration von 10 {5}}20 Sekunden verwendet werden, bis die Schlammoberfläche mit einer Schlammschicht bedeckt ist und keine offensichtlichen Luftblasen mehr austreten. Es sollte darauf geachtet werden, Über- oder Untervibrationen zu vermeiden. Ecken und Kanten der Schalung erfordern eine besondere Vibration, um die Dichte sicherzustellen. Die Gießhöhe sollte schichtweise erhöht werden, wobei jede Schicht eine Dicke von 500 mm nicht überschreiten darf. Um die Haftung zu verbessern, sollten die Klebeflächen zwischen den Schichten aufgeraut werden.
1.4Entformungszeitpunkt: Genaue Bestimmung anhand der Temperatur
Die Entformungszeit muss an die Umgebungstemperatur angepasst werden: Bei Raumtemperatur (20–25 Grad) ist die Entformung im Allgemeinen in 24–36 Stunden möglich; Bei niedrigen Temperaturen (5–10 Grad) muss die Dauer auf 48–72 Stunden verlängert werden, um Schäden an der Auskleidung aufgrund unzureichender Festigkeit zu vermeiden. Klopfen Sie beim Entformen vorsichtig auf die Form, um ein gewaltsames Zerlegen zu vermeiden. Überprüfen Sie nach dem Entformen umgehend die Oberfläche der Auskleidung. Wenn Sie Lochfraß oder fehlende Ecken feststellen, füllen Sie diese mit Reparaturmaterial im gleichen Verhältnis auf.
2.Wartung und Backen: Gewährleistung langfristiger Leistungsstabilität
Nachdem sich ein Gussteil mit niedrigem Zementgehalt gebildet hat, muss dieser ordnungsgemäß ausgehärtet und gebrannt werden, um seine Leistung voll entfalten zu können und Risse aufgrund eines schnellen Feuchtigkeitsverlusts oder eines übermäßigen Temperaturanstiegs zu vermeiden.
2.1Aufrechterhaltung der Raumtemperatur: Verhindern Sie, dass Feuchtigkeit zu schnell verdunstet.
Nach dem Entformen ist eine Aushärtung bei Raumtemperatur für 7-14 Tage erforderlich, wobei eine Umgebungstemperatur von 5–35 Grad und eine relative Luftfeuchtigkeit von mindestens 60 % einzuhalten sind. Zu den Methoden gehören das Abdecken mit Geotextil, das Besprühen mit Wasser, um die Feuchtigkeit zu speichern, oder das Auftragen eines Härters. Vermeiden Sie direkte Sonneneinstrahlung oder starken Wind. In Umgebungen mit niedrigen Temperaturen sind Isoliermaßnahmen erforderlich, beispielsweise die Abdeckung mit Steinwolledecken. Eine direkte Erwärmung der ausgehärteten Auskleidung bei niedrigen Temperaturen ist zur Vermeidung thermischer Spannungen verboten.
2.2Backtemperaturanstieg: Feuchtigkeit nach und nach entfernen
Das Backen ist ein entscheidender letzter Schritt bei der Herstellung von Gussteilen mit niedrigem -Zementgehalt. Das Grundprinzip ist: langsames Erhitzen und segmentierte konstante Temperatur, um eine schnelle Feuchtigkeitsverdunstung und Rissbildung zu vermeiden. Die Backkurve variiert je nach Belagstärke. Am Beispiel einer 100–200 mm dicken Auskleidung sieht eine typische Backkurve wie folgt aus:
Raumtemperatur - 100 Grad: Heizrate kleiner oder gleich 20 Grad/h, konstante Temperatur für 4–6 Stunden, freies Wasser wird abgelassen;
100–300 Grad: Aufheizrate kleiner oder gleich 30 Grad/h, 6–8 Stunden lang auf der Temperatur halten und Kristallwasser entfernen;
300–600 Grad: Aufheizrate kleiner oder gleich 50 Grad/Stunde, 8–10 Stunden lang auf der Temperatur halten, um die strukturelle Verdichtung abzuschließen;
600 Grad - Betriebstemperatur: Heizrate Kleiner oder gleich 100 Grad/h, bis die Betriebstemperatur vor der Verwendung erreicht ist.
Während des Backvorgangs muss die Temperaturverteilung im Ofen in Echtzeit überwacht werden, um lokale Überhitzungen zu vermeiden. Wenn Mikrorisse in der Auskleidung festgestellt werden, sollte die Erwärmung gestoppt und eine Zeit lang konstant gehalten werden, bis sich die Risse stabilisieren, bevor mit dem Erhitzen fortgefahren wird.
3.Häufige Probleme und Lösungen
Während der Konstruktion und Nutzung können bei Gussteilen mit geringem -Zementgehalt verschiedene Probleme auftreten, und Lösungen müssen auf die spezifischen Probleme zugeschnitten werden.
3.1 Oberflächenrisse der Auskleidung
Die Ursache dafür ist oft eine falsche Wasserzugabe, unzureichende Vibration oder ein zu schnelles Backen.
Lösung: Kontrollieren Sie die Menge des hinzugefügten Wassers genau und verstärken Sie die Vibration; Folgen Sie beim Backen der Temperaturanstiegskurve und füllen Sie Risse mit Hochtemperatur-Reparaturmaterial.
3.2 Unzureichende Festigkeit
Der Hauptgrund ist entweder eine Abweichung im Mischungsverhältnis oder eine unzureichende Wartung.
Lösung: Überprüfen Sie vor dem Bau das Mischungsverhältnis, um eine gleichmäßige Mischung sicherzustellen; Verlängern Sie die Aushärtezeit und verstärken Sie die Isolierung in Umgebungen mit niedrigen{0}}Temperaturen.
3.3Geringe Erosionsbeständigkeit
Dies ist auf ein Missverhältnis zwischen der Materialauswahl und den Betriebsbedingungen zurückzuführen.
Lösung: Wählen Sie je nach Art des Mediums das passende Zuschlagstoffprodukt aus. Verwenden Sie beispielsweise Magnesiumzuschlagstoff für alkalische Schlacke und Siliciumdioxidzuschlagstoff für saure Schlacke.
Abschluss
Der Anwendungswert vonGussteile mit niedrigem Zementgehaltberuht nicht nur auf ihrer inhärenten überlegenen Leistung, sondern auch auf präziser Auswahl, standardisierter Konstruktion und wissenschaftlicher Aushärtung während des gesamten Prozesses. Es ist wichtig, Faktoren wie Betriebstemperatur, Medieneigenschaften und strukturelle Anforderungen zu berücksichtigen, um Produkte rational auszuwählen und die Herstellungs- und Aushärtungsphasen streng zu kontrollieren, um ihren langfristigen, stabilen Feuerschutz- vollständig zu verwirklichen und eine zuverlässige Gewähr für den sicheren Betrieb von Industrieanlagen zu bieten. Mit der Entwicklung der Materialtechnologie werden Gießmassen mit niedrigem-Zementgehalt zu ultra-niedrigen-zementhaltigen und zementfreien-Werten weiterentwickelt, und ihre Anwendungsszenarien und Leistungsvorteile werden in Zukunft weiter zunehmen.