Schmelzsteine ​​Zirkonia corundum

Fusions-Cast-Zirkonium-Korundsteine ​​sind mit der Fusionsgussmethode mit Corundum als Hauptkristallphase hergestellt. Dazu gehören Corundum -Produkte, die aus -Al2O3, -AL2O3 und, -AL2O3 zusammengesetzt sind, drei verschiedene Kristallphasen. Unter ihnen enthalten -Al2O3 Fused -Cast -Ziegel, nämlich Na2O · (11 ~ 12) AL2O3, enthalten etwa 5% Na2O. , -Al2O3 Fused -Cast -Ziegel bestehen aus zwei Kristallphasen -al2O3 und -Al2O3.

Performance Fused-Cast Zirconium Corundum Ziegel haben eine gute Hochtemperaturvolumenstabilität und Korrosionsbeständigkeit. -AL2O3 Fusionsfusterziegel haben eine dichte Kristallstruktur und haben eine gewisse Resistenz gegen Glasschmelzkorrosion und Erosionsbeständigkeit. -AL2O3 Fusionsfusterziegel enthalten fast keine Glasphase, im Grunde keine Schrumpfhöhlen, eine gute thermische Stoßdämpferwiderstand und eine gute Hochtemperatur-Alkali-Dampfstabilität.

 

, -Al2O3 Fused -Cast -Ziegel haben die Eigenschaften von -Al2O3 und -Al2O3 Fusions -Cast -Ziegel. Die Hauptkristallphase ist direkt kombiniert, und in der Zusammensetzung ist nur eine kleine Menge Glasphase enthalten. Es hat eine dichte Kristallstruktur, eine geringe Porosität, eine gute Hochtemperaturverschleißwiderstand, eine hohe mechanische Festigkeit und eine gute Hochtemperatur-Alkali-Dampfstabilität.

Rohstoff- und Batchmaterialien Zubereitung Das Produkt, das durch Schmelzen und Gießen mit einem einzelnen industriellen Aluminiumoxidpulver als Rohstoff hergestellt wird, ist -AL2O3 -Fusions -Cast -Corundum -Ziegel. Die Verwendung von industriellem Aluminiumoxidpulver als Rohstoff ist vorteilhaft, um die Rissrate von Zirkonium-Korundsteinen mit verschmolzenem Zirkonium zu verringern.

Bei der Herstellung von -Al2O3 und -Al2O3 -Fusionsfuktsteine ​​sollte eine bestimmte Menge Na2O hinzugefügt werden. Soda -Asche, Ätznatronen oder Natriumperoxid können verwendet werden. Industrie -Soda -Asche mit höherer Reinheit wird hauptsächlich in der Industrie verwendet, und sein NA2CO3 -Inhalt beträgt 95%~ 96%. Die chemische Zusammensetzung der verwendeten Rohstoffe sollte stabil sein und sie sollten genau nach dem Anteil genau abgewogen werden, und die Stapel mit gleichmäßiger Zusammensetzung sollte nach ausreichender Mischung hergestellt werden. Einige mischen die Zutaten gründlich und granulieren sie dann und schmelzen sie dann nach dem Braten.

Schmelzen Verwenden Sie eine einphasige oder dreiphasige elektrische Lichtbogenofen, um das Chargenmaterial zu schmelzen. Der Ofenkörper ist eine wassergekühlte Metallhülle, und das geschmolzene Material löst die Ofenauskleidung selbst und setzt sich selbst ein, um sicherzustellen, dass die Schmelze nicht durch das Ofenauskleidungsmaterial kontaminiert wird. Wenn das Batchmaterial in einem elektrischen Bogenofen geschmolzen wird, erhöht der Kontakt zwischen der Graphitelektrode und der Schmelze den Kohlenstoffgehalt in der Schmelze, verringert die Porosität des geschmolzenen Ziegels und erhöht dann die Versickerungstemperatur der Glasphase während des Gebrauchs, verbessert die Erosionsleistung der Anti-Gras und die Verschmutzung der Glasflüssigkeit und verlängert das Dienstleistungsleben des Kiln.

Die Schmelztemperatur sollte mäßig sein. Wenn die Temperatur niedrig ist, kann eine sehr gleichmäßige Schmelze nicht erhalten werden und es ist leicht, einen porösen Körper im Gießen zu bilden, so dass das geschmolzene Gussprodukt Poren und Risse produziert und der Schrumpfung auch entsprechend zunimmt, so dass das Produkt einen größeren Schrumpfhöhlen bildet. Der Schlüssel zum Schmelzprozess besteht darin, ein stabiles Schmelztemperatursystem aufrechtzuerhalten, um eine Schmelze mit gleichmäßiger chemischer Zusammensetzung, geringem Kohlenstoffgehalt, einer bestimmten Temperatur und einer guten Gussleistung zu erhalten.

Gießen Sie die Schmelze in die Form, um mit einer dichten Struktur und einer guten Leistung einen verschmolzenen Ziegelstein zu machen. Die Schmelztemperatur, die Gussleistung, die Gästegeschwindigkeit und die Gussmethode haben einen großen Einfluss auf die Struktur und Leistung des verschmolzenen Ziegelsteins, insbesondere die Schmelztemperatur. Bei der richtigen Schmelze mit einer richtig überhitzten Schmelze sind die Schrumpfhöhlen des verschmolzenen Ziegels konzentriert, die Dicke des dichten Bereichs nimmt zu und die Dichte des gesamten Produkts nimmt ebenfalls zu. Wenn der Grad der Überhitzung jedoch zu hoch ist, obwohl die Schmelzdichte zunimmt, kann es leicht zu Rissen und großen Schrumpfhohlräumen im Zirkonium-Corundum-Ziegel mit verschmolzenem Zirkonium verursachen.

Unter Verwendung von Prozessen wie geneigtem Guss, großem Riserguss oder mehreren ergänzenden Gussguss wird die Schmelze direkt in die vorgefertigte und installierte Form mit einer bestimmten Gussgeschwindigkeit injiziert.

Unterschiedliche Formmaterialien haben unterschiedliche Wärmespeicherkapazitäten und unterschiedliche Auswirkungen auf den Kristallisationsprozess von Guss. Das Formmaterial hat einen gewissen Einfluss auf die Dichte und Leistung des verschmolzenen Ziegelsteins. Bei der Herstellung von Korundsteinen mit verschmolzenem Cast werden normalerweise Sandformen aus Quarzsand, Graphitformen oder Metallformen aus hitzebeständigem Gusseisen verwendet.

Wärmebehandlung während des Abkühlungs- und Kristallisationsprozesses von Gussteilen, übermäßiger thermischer Spannung, der durch den Temperaturunterschied zwischen Innen und Außens ist, ist leicht zu Rissen im Produkt zu verursachen. Je größer der Temperaturgradient ist, desto größer ist die thermische Spannung und desto größer die Möglichkeit von Produktrissen. Wenn der Temperaturgradient den Grenzwert überschreitet, werden zuerst die Risse im Inneren angezeigt und dann nach außen ausdehnen. Gleichzeitig, wenn die Schmelze gegossen wird, kühlt die Schmelze in Kontakt mit der Form am schnellsten und bildet eine dichte Kantenzone mit feinen Kristallen und hoher Dichte. Grobe Kristalle und Schrumpfungszonen erscheinen im zentralen Bereich mit groben Kristallen und lockerer Textur. Der durch ungleichmäßige Struktur verursachte Volumeneffekt hat auch einen gewissen Einfluss auf die Risse des Produkts. Daher sollte während der Härtungsstufe des Gießens der Temperaturgradient innerhalb und außen so weit wie möglich reduziert werden, so dass die Oberflächentemperaturabfallrate so nah wie möglich an der Temperaturabfallrate des Zentrums ist. Verwenden Sie einen Inkubator oder geben Sie dem Guss Wärme an, um seine Oberflächentemperatur für einen bestimmten Zeitraum zu erhalten und das Gießen zu erhitzen.

Normalerweise wird eine Isolationsbox mit Kieselgiatomit und anderen Isolationsmaterialien zum Tempern mit Formen oder einem einstellbaren Temperaturwiderstandsofen oder Tunnelöfen verwendet Die anfängliche Temperatur des Tempers und die Isolationsbedingung haben einen signifikanten Einfluss auf den Temperneffekt.

Mechanische Verarbeitung Die geglühten Zirkonium-Corundum-Ziegel mit Fused-Cast-Zirkonium werden dann mechanisch verarbeitet, um Produkte zu erstellen, die den Anforderungen entsprechen. Die mechanische Verarbeitung ist auch ein Mittel zur Verbesserung der Qualität von Zirkonium-Corundum-Ziegeln mit verschmolzenem Zirkonium und die Verlängerung ihrer Lebensdauer. Nachdem die Gussteile mechanisch verarbeitet wurden, z. B. Schneiden, Schleifen, Bohren und Baugruppen, werden sie mit Zirkonium-Corundum-Ziegeln des Fusions-Cast-Casts fertiggestellt.

Verwendet -Al2O3 Fused -Cast -Ziegel sind für die obere Struktur des Arbeitsbeckens des Glasschmelzofens und des Brenners an der Rückseite der Schmelzzone und der Brustwand, der kleinen Ofenplattform und anderen Teilen in der Nähe geeignet.

Die Zusammensetzung von -Al2O3 -Fusionsziegeln enthält nur eine kleine Menge Glasphase, die bei der Verwendung die Glasschmelze nicht austrocknet und verschmutzt. Es ist ein idealer Ofenbaumbustenmaterial für die Poolwand, den Ofenboden und einen schwimmenden Glasschmelzofenwäsche des kühlenden Teils des Glasschmelzofens.

Die Verwendung von Zirkoniumziegeln mit verschmolzenem Zirkonium zusammen mit Zirkonium-Corundum-Materialien für fusionierte Kaste kann die Lebensdauer des flachen Glasschmelzofens auf 5 bis 7 Jahre verlängern.

Beliebte label: Fusion, Anti -Stripping High Aluminiumoxid Ziegel